spuitgietcyclustijd en koeltijd
Bij spuitgieten is het naast de functie om vormproducten met de gewenste kwaliteit te kunnen produceren, ook vereist om dit tegen zo laag mogelijke productiekosten te kunnen doen.
Voor het spuitgietproces wordt de gietcyclus als volgt gedefinieerd.
Vormcyclus (sec) t=t1+t2+t3+t4
t1: injectietijd=vultijd + houdtijd (sec)
t2: koeltijd (sec)
t3: verwijderingstijd gegoten product (sec)
t4: openings- en sluitingstijd van de matrijs (sec)
alle factoren die de vormcyclus bepalen, is de koeltijd t2 de belangrijkste.
De afkoeltijd is de tijd die nodig is vanaf het vullen van de holte met gesmolten plastic, het afdichten van de poort en het uitharden. Het is empirisch bekend dat de koeltijd afhankelijk is van het koelvermogen van de matrijs. Het hangt ook af van het soort vormmateriaal en de vleesdikte van het vormproduct.
Het voorspellen van de optimale koeltijd in de matrijsontwerpfase is belangrijk voor het schatten van de productiekosten van het gegoten product.
Onlangs is software ontwikkeld om de koeltijd te voorspellen met behulp van CAE, hoewel de volgende empirische formule over het algemeen wordt gebruikt om de koeltijd te voorspellen.
Bestaat er een verband tussen het ontwerp van de matrijs en de eigenschappen van het vormmateriaal?
Om een spuitgietgereedschap te ontwerpen, is het belangrijk om de eigenschappen van de gebruikte vormmaterialen volledig te begrijpen.
Dit geldt vooral voor gegoten producten die een fijne kwaliteitscontrole vereisen.
De gegevens over de eigenschappen van het vormmateriaal omvatten harsgegevens verstrekt door de materiaalfabrikant en gegevens verzameld door de gebruiker door feitelijk gebruik.
De volgende factoren zijn belangrijk bij gegevens over de eigenschappen van gietmateriaal.
(1) Vormkrimp
Om de afmetingen van het vormproduct binnen de gewenste tolerantie te houden, moeten daadwerkelijke vormkrimpgegevens beschikbaar zijn.
De krimpsnelheid bij het vormen kan worden beïnvloed door de volgende factoren.
- Soort vormmateriaal
- Oppervlaktetemperatuur van de holte
- Injectiedruk
- Houddrukconditie
- Oppotpositie
- Flitsdikte van het vormdeel
- Stroomrichting
- Glasvezels, enz.
Om deze gegevens te bepalen, is het praktischer om de vormomstandigheden vast te leggen en monsters te nemen met behulp van een proefmatrijs of een echte matrijs.
